Queremos contarle como se fabrican las pinturas líquidas. |
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En este artículo queremos que Ud.conozca con que y como se fabrican los productos que se lleva,
al adquirir una lata de pintura.
¿Cómo está compuesta una pintura?
Las pinturas (revestimientos orgánicos) son sustancias líquidas, que una vez correctamente aplicadas,
se transforman en un film sólido, a través del proceso de curado o secado.
Los componentes principales de las pinturas son los pigmentos, los vehículos y los solventes, a los
que se suman los aditivos que, utilizados en cantidades pequeñas también son
responsables de propiedades importantes.
Pigmentos: Son sustancias sólidas en forma de polvo fino, cuya función básica es
dar a las pinturas color y opacidad y en otros casos resistencia a la corrosión o resistencia
mecánica. Se utilizan pigmentos orgánicos, inorgánicos y cargas minerales, también llamadas
pigmentos inertes.
Vehículo o ligante: Son resinas o mezclas de resinas, que poseen una parte sólida que constituye
la película una vez seca la pintura. Las propiedades y clasificación de los diversos tipos de pintura se
basan en la resina o mezcla de resinas empleadas para su fabricación. Los vehículos más comunes son los
siguientes: alquídicos, acrílicos, vinílicos, celulósicos, epoxis, poliuretánicos, silicónicos.
Solventes: Los más comunes son el agua y líquidos orgánicos volátiles, cuya función es dar a las
pinturas la adecuada consistencia de aplicación. Como se evaporan durante el proceso de secado no
permanecen en el revestimiento seco. Sin embargo, la correcta elección de los solventes tiene influencia
en la formación de la película.
Aditivos: Son sustancias de muy diversa naturaleza química, que se añaden en pequeñas proporciones
para modificar ciertas características u otorgar propiedades especiales. A título de ejemplo mencionamos
secantes, antipiel, antisedimentantes, fungicidas, bactericidas y agentes dispersantes.
¿Cómo se fabrica una pintura?
DISPERSION DE LOS PIGMENTOS
La parte inicial y de mayor costo en tiempo y mano de obra es la dispersión de
los pigmentos. Para que el pigmento se disperse correctamente deben ocurrir
los siguientes procesos:
Mojado de toda la superficie del pigmento con vehículo.
Desagregación de los aglomerados hasta el tamaño de partícula especificado.
Estabilización de las partículas con el vehículo para prevenir que se reagrupen.
Para la dispersión o molienda de los pigmentos se emplean diferentes equipos, según
conveniencia o disponibilidad: los dispersores cinéticos ("Cowles"), los molinos de esferas,
ya sea verticales u horizontales, los molinos de bolas o los molinos de cilindros.
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Molinos de esferas horizontales,
Pinturas Industriales S.A. |
El proceso de dispersión comienza con la carga del vehículo, el agregado de solventes y aditivos
con el agitador girando a baja velocidad. A continuación se agregan sucesivamente los diferentes
tipos de pigmento, empezando con los de más difícil mojado. A medida que se va espesando la masa,
se aumenta la velocidad del dispersor para facilitar la incorporación de la totalidad de los pigmentos
y cargas minerales.
La dispersión continúa por 15 a 20 minutos, y debido a la fricción interna la temperatura de la masa
tiende a aumentar, lo cual en forma controlada, resulta beneficioso para el proceso.
Cumplida esta etapa inicial, la dispersión continúa en el equipo adecuado según cada caso individual,
por ejemplo podrá utilizarse un molino de esferas, ya sea vertical u horizontal, hasta lograr
la completar la dispersión, lo que se verifica midiendo el tamaño de partícula , el nivel de
desarrollo del color y el poder de teñido.
En el caso de los barnices la etapa de dispersión de pigmentos no está presente.
COMPLETADO
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En esta etapa se lleva la base de molienda a una concentración más cercana al nivel que tendrá en la pintura terminada,
estabilizándola y haciéndola más fácil de manejar, ya que por razones técnicas y económicas la dispersión de pigmento siempre
se realiza a la mayor concentración posible. Para esta dilución se utilizan resina y solventes compatibles con la base de
molienda y generalmente se incluyen aditivos que ayudan en la estabilización.
La base de molienda se transfiere a un tanque de dilución de capacidad adecuada, equipado con un agitador mecánico y un
dispositivo de descarga. Con la pasta de molienda en agitación, se completa el agregado de los productos que componen la
formulación, empezando con el vehículo, solventes y los aditivos líquidos. Generalmente se retiene una cierta proporción
de los solventes a fin de realizar ajustes de consistencia en caso necesario.
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Si el producto debe entonarse a un determinado patrón de color, se le agregan concentrados de pigmentos, empezando con los
entonadores cuya necesidad es más obvia y reteniendo hasta el final los agregados pequeños que se manejan siempre con mucho
cuidado, para no "pasarse". La utilización de espectrofotómetros electrónicos acoplados a computadoras equipadas con el
software adecuado, resultan de gran ayuda para el colorista en el ajuste de color.
DILUCIÓN
En esta última etapa se ajusta la consistencia de la pintura por el agregado de solvente, y de ser necesario se ajusta el
brillo. Se envía una muestra al Laboratorio de control de calidad, y obtenida la aprobación respectiva se procede al filtrado y
envasado de la pintura terminada.
RESUMEN
Para obtener una pintura, el pigmento seco en polvo debe ser dispersado en una solución de resina o vehículo. En este proceso
se rompen los aglomerados hasta llegar al tamaño de las partículas primarias, mediante el "mojado" de las mismas con el vehículo
y la incorporación de gran cantidad de energía mecánica utilizando equipos especiales como dispersores y molinos. El vehículo
estabiliza el pigmento evitando que se formen nuevamente los aglomerados.
Una vez dispersado el pigmento, la base de molienda se completa y diluye con más vehículo y solvente y los aditivos necesarios
para conferir las propiedades deseadas y completar la fórmula final. Una vez controladas las propiedades y obtenida la aprobación
respectiva por parte de control de calidad, la pintura estará lista para ser filtrada y envasada.
Cuando se trata de un barniz el proceso se inicia en el completado, ya que no hay pigmentos presentes para ser dispersados, y se
termina con las etapas posteriores de dilución, ajuste final, control de calidad, filtrado y envasado.
Ing.Quím.Carina Oddone
 
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Apuntes para Aplicadores de Pintura en polvo. Parte I. |
Estos apuntes, reúnen tanto experiencias personales como de colegas, producto de 10 años de trabajo ininterrumpido en el tema. Algunas son recomendaciones básicas, pero que en el trajín diario pueden quedar olvidadas y nos parece útil reiterarlas.
Los apuntes se presentan en una serie de preguntas y sus respuestas.
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Elección del producto y diseño de la pieza
1.-¿Cómo lograr que las imperfecciones de la superficie a pintar no se perciban en la pieza terminada?
Recomendamos utilizar terminaciones texturadas o mate. La pintura, para los espesores de 50 a 60 micras, copia la base metálica. Por lo tanto si se aplica una terminación brillante las imperfecciones de destacan. El diseño texturado o la ausencia de brillo permite disimular el estado de la base.
2.-¿Puedo elegir una pintura texturada poliester para exteriores?
Cuando se especifica un producto para intemperie se debe evitar elegir terminación texturada. La protección por barrera de los texturados es menor que las pinturas lisas debido al bajo espesor de pintura en los valles. Por otra parte la suciedad acumulada en los valles no es lavada por la lluvia.
Las terminaciones microtexturadas poliester, sí son aptas para exteriores.
3.-¿Puedo elegir una pintura metalizada para exteriores?
Para estos casos recomendamos un esquema bicapa. Las pinturas con efectos especiales metalizados resisten mejor la abrasión y la humedad si se las protege con una segunda capa de pintura en polvo transparente.
4.-¿Cómo se evita que el producto aplicado amarillee?
Los híbridos contienen resina epoxi. La resina epoxi amarillea con la temperatura y algunas radiaciones. Las piezas expuestas a la intemperie sufren la agresión de las radiaciones UV por eso se pintan con poliester-TGIC o alternativas. Sin embargo hay numerosos casos como luminarias, cocinas eléctricas, estufas, etc que si bien no están a la intemperie tienen exigencias especiales de calor y radiaciones. Se recomienda consultar al proveedor de pintura en polvo para seleccionar el producto. La indicación siempre desaconsejará la utilización de híbridos 50/50.
5.- El diseño de la pieza, ¿puede alterar la aplicación?
Si es posible participar en el diseño de la pieza, es recomendable tener en cuenta las particularidades de la aplicación electrostática para tener el mínimo de zonas "difíciles". Es importante en lo posible evitar el efecto de la caja de Faraday para lograr que la pintura llegue a todos los puntos.
6.-¿Cómo prevenir la corrosión acelerada del producto pintado?
La pintura en polvo se aplica para proteger la pieza pintada. En el diseño e instalación de la pieza se recomienda tener en cuenta algunas consideraciones. Los distintos materiales se pintan por separado y luego se ensamblan.
El contacto del aluminio con cobre, plomo o acero debe ser evitado porque los pares galvánicos generan corrosión.
Asimismo ciertos tipos de madera en contacto con aluminio no son recomendables. En el caso de maderas tratadas hay que controlar que no tengan sales de cobre, de plata o fluoruros.
El aluminio en contacto con materiales de construcción alcalinos sufre un manchado en la superficie que promueve la corrosión.
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Proceso de horneo
1.- ¿Cómo se programa la carga en el horno?
El tiempo de horneo es fijo para cada carga o para cada velocidad y la temperatura que alcanza cada pieza depende de la masa de metal.
Para que las condiciones sean uniformes se recomienda armar cada carga con piezas de masa semejante pues de lo contrario, las piezas más livianas corren riesgo de amarilleo en los colores claros porque sufren sobre horneo.
2.- ¿Cómo influye el ciclo de horneo en el aspecto de la terminación?
Es muy importante que la superficie a pintar llegue rápidamente a la temperatura especificada.
El polvo aplicado sufre los siguientes cambios, una vez que se los somete al calor:
La pintura funde a una temperatura próxima a los 100°C y su viscosidad disminuye con el aumento de la temperatura. Para que fluya adecuadamente y "moje" el metal antes de gelificar, es imprescindible aumentar la temperatura rápidamente. Si se mantiene baja se producirán los siguiente efectos:
en las teminaciones lisa se obtendrá una película con mucha piel de naranja
en las terminaciones texturadas es posible que no se logre un dibujo satisfactorio
3.-¿Los epoxi puros amarillean siempre?
La temperatura de la pieza, sobre todo con colores pastel, no debe superar los 200°C. Si se excede esta temperatura puede aparecer amarilleo perceptible.
4.-¿Qué efectos percibibles visualmente provoca las condiciones de horneo deficientes?
Las diferencias de temperatura en el horno no pueden ser mayores a los 10°C. De no ser así en las pinturas mate y semimate, aparecen manchas de diferentes tonalidades.
Para las poliester puras, si el horno además de tener diferencias mayores a 10°C, carece de buena circulación de aire es imprescindible trabajar a menos de 210°C para evitar manchas por flotado de la cera que se utiliza para matear. En estos casos se baja la temperatura a 200°C y se aumenta el tiempo hasta verificar que se logre el curado.
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En el boletín No 4, tendrán ustedes la segunda y última parte de este artículo.
Ing.Quím. Jorge Brasó
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PINTURAS LUSOL sigue asegurándole calidad. |
Pinturas Industriales S.A. fabricante de pinturas LUSOL, fundada en abril de 1977, ha sido guiada
desde sus orígenes para el logro de altos objetivos de calidad tanto de sus productos como de sus servicios.
Estos logros son fruto de una planificación minuciosa y el sustento, desde sus comienzos y sin renuncias,
de una política de calidad, que aunque no establecida formalmente al principio, era palpable
por sus proveedores y clientes
En este marco, en octubre de 1996 UNIT (Instituto Uruguayo de Normas Técnicas), AENOR
(Asociación Española de Normalización y Certificación) y la RED IQ Net (The Internacional Certification Network).
certificaron el Sistema de Gestión de la Calidad de Pinturas Industriales S.A. según norma UNIT-ISO 9001.
Si bien, fue la décima empresa en obtener esta certificación en Uruguay, vale destacar que fue la primera empresa de capitales uruguayos.
El camino de la mejora continua de productos y servicios, fue especialmente reconocido en el año 1997, al obtener Pinturas Industriales S.A. el Premio Nacional de Calidad.
Otro capítulo que merece ser destacado, lo constituye el ser la primera empresa en el Uruguay en implantar y posteriormente certificar su Sistema de Gestión Ambiental en el año 1998. Esta certificación se realizó de acuerdo a las Normas UNIT-ISO 14001. y es el resultado de la permanente preocupación de la empresa en los temas de salud y medio ambiente.
En el marco de esta política Pinturas Industriales S.A. instaló la única planta de fabricación de pinturas en polvo del Uruguay y elimina sistemáticamente de sus formulaciones los componentes que pueden resultar perjudiciales para la salud.
POLITICA DE CALIDAD
LA MISION de Pinturas Industriales S.A. es:
Brindar un servicio a través de productos que mejoren la calidad de vida.
Somos el "Socio Técnico" de nuestros Clientes, entregando soluciones a medida, en base a:
Un equipo de personas involucradas y motivadas.
Tecnología actualizada con inversión sostenida.
Metodología de trabajo fundada en el concepto de "Calidad Asegurada"
Nuestra gestión busca:
Crecimiento y Rentabilidad.
Alcanzar sus objetivos creando un marco adecuado para el desarrollo personal de sus integrantes.
Proteger al individuo y al medio ambiente mediante la mejora continua de sus procesos productivos.
La implementación de esta Política para toda la Empresa se realizará a través del Representante de la Dirección en Calidad, quien verificará el cumplimiento estricto de la Política de Calidad y Objetivos y Procedimientos del Sistema de Gestión de la Calidad, desarrollados a partir de la misma.
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LA VISIÓN de Pinturas Industriales S.A. es:
Ser una empresa industrial en permanente transformación y crecimiento, reconocida por la calidad de sus productos y servicios a nivel nacional e internacional, que trabaje junto a su gente por el bienestar de todos y el progreso del país.
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Ing. Qco. Jacinto Muxí Muñoz
Presidente
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Pregúntele al experto |
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¿Qué me recomiendan para renovar los azulejos de mi baño?
Los azulejos pueden pintarse con esmalte epoxi de dos componentes de nuestra línea EP-6500, y así lograr que parezcan nuevos. Debe tenerse especial cuidado con la preparación de la superficie y la aplicación, ya que el azulejo presenta una superficie muy lisa y de no prepararla correctamente, la adherencia puede verse comprometida. A continuación hacemos nuestras recomendaciones:
Preparación de la superficie:
La superficie a pintar debe estar limpia y seca, libre de grasa, polvo, hongos y otras suciedades.
Lavar la superficie con agua caliente, detergente multi-uso y esponja abrasiva. Repetir esta operación 2 o 3 veces hasta obtener una limpieza profunda y total. Enjuagar bien y secar.
Para mejorar la adherencia en lugares donde los azulejos están en contacto con agua caliente o en el caso de bañeras esmaltadas, lijar con lija al agua Nº 80 - Nº100 hasta rayar la superficie.
Completar la limpieza pasando un paño humedecido con alcohol en toda la superficie a pintar.
Aplicación:
Mezclar los componentes A+B con agitación, agregando el componente B sobre el componente A. El componente A se presenta en un envase incompleto con la finalidad de permitir el mezclado del otro componente y del diluyente, evitando cualquier contaminación. Dejar estacionar el tiempo de inducción, aproximadamente 20 minutos.
La mezcla preparada tiene una vida útil de aproximadamente 6 horas a 25ºC, luego de lo cual se endurece en el propio recipiente y no puede ser utilizada. Tenga en cuenta esta información al hacer su programa de aplicación.
Diluir hasta la viscosidad de aplicación utilizando hasta un 30% del Diluyente para epoxi DE-203.
Aplicar 2 manos con pincel o rodillo especial para solventes muy activos, de pelo corto. Se aplica una mano por día. El tiempo de secado es entre 8 y 24 horas. Si excede las 24 horas, es necesario lijar previamente la mano anterior para asegurar la adherencia de la nueva.
Cuando la temperatura ambiente es muy elevada, se recomienda sustituir parte del Diluyente para epoxi DE-203 por el Diluyente Retardador DP-508, de forma de evitar marcas de pincel o rodillo.
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